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从理论出发，结合丰富案例分析，深入浅出地带您系统学习FMEA相关知识，掌握潜在失效分析方法，高效落实进行风险管控和预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
大多数公司做FMEA，都是因为审核需要，所以必须做。但最终输出的FMEA，文件与文件之间是相互分散的，数据是不同步的，不能在质量管理上发挥应有的价值。
01 企业为什么要做FMEA
● FMEA是一种预防风险的工具
相信所有的公司都希望把产品的质量做好，通常情况下，控制质量，有两个方向：
1. 前端做好质量上的预计、预测、预防 2. 后端做好过程当中每个环节的管控
FMEA作为潜在的预防性的风险分析工具，其作用是提前识别风险。不过FMEA本身并不能够解决问题，而是能够帮助你系统化的梳理研发、生产、装配等环节可能出现的问题，然后指导你做出相应改善措施。
FMEA要想解决问题，需要跟很多工具联合，过程中一些设备的监控、预警、设备的维护保养，还有一些防错机制，这些才是能够解决实际问题的。
● FMEA可以帮助你提前预判风险的发生
通常情况下，如果预防的事情没有发生，你会觉得FMEA好像没啥用。
但是假设你提前预防的问题发生了，并且按照你预想的方式顺利解决了，你肯定会庆幸，幸好提前做了预判。
而这，就是FMEA的价值。
02 做好FMEA的意义
● 借助FMEA，减少量产期间产生的风险损失
图一
我们先来看这张图（图一），横轴表示项目开发周期，纵轴表示项目变更成本。 在项目开发初期，一切都是向好的，大家都觉得计划没有问题。 但是随着项目的深入，会有越来越多的问题产生，直到接近量产期可能会有一个集中爆发期。
注意这里的SOP指的是Start of Production（投产）也就是批量生产期间，并不是指SOP的另一层意思Standard Operating Procedure（标准作业指导书）。
那么在接近量产期间产生的各种问题，需要我们集合各种资源在进行管控，解决问题。
可是，这时的工装模具已经准备好了，设备已经安装，调试也差不多了。如果再想去更改的话，成本就会非常高。
这是多数企业正在面临的现状。
但如果我们借助FMEA，在设计开发期间，尽可能将各种问题暴露出来，通过分析验证，最终将这些问题统统过滤掉。这样在产品接近或达到投产期，就能更容易控制这些问题。 通过早期的FMEA分析，在前端发现问题，实际上只需要改变的一些数据，工艺，图纸。相比于之前的硬件改变来说，成本要低很多。
那么究竟在什么时间段开始做FMEA比较适合呢？
其实从项目启动阶段、Concept概念阶段，你就需要借助FMEA来思考问题了——哪些问题没有考虑全面，哪些地方不合理。这个阶段可以是Design Concept，也可以是Process Concept。FMEA在这些阶段，实际上是贯穿始终的，也就是说我们始终需要借助FMEA来进行思考分析。
03 建立FMEA知识库
假设我们在设计阶段去做FMEA分析，更多地会依赖于FMEA小组的经验积累，知识沉淀。因为很多分析实际上是没有发生的事情，需要依靠过往经验去分析判断，例如可能会有哪些功能缺陷，会产生怎样的失效，该如何应对等等。所以这一阶段生成的FMEA，大多是基于过往经验，基于行业的理解认知。
那么设计阶段做好了FMEA分析，是不是意味生产就不会有问题发生了呢？当然不是。
从上面的曲线图（图一）不难看到，后期可能还是会有一些问题的发生。这时，我们通常会用8D报告来分析解决。而这也是经验的积累，在下次遇到同类型项目启动时就能够借鉴。
FMEA是一个循环改善的过程，在这个过程中积累的各种经验，最终沉淀为企业的知识库。
所以我们在做FMEA时，不仅需要在研发设计阶段做好FMEA，也要注重生产阶段FMEA知识库的积累，只有这样做，我们才能真正发挥FMEA最大的价值，这也是FMEA真正的意义所在。 | 
