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1. 质量基本要求 所有的供应商该向客户提供零缺陷的零件。 零件须满足所有工程规范和功能要求，以及顾客的其他特殊要求且不出现任何异常。
2. 体系和程序文件获取 1. 供应商应该通过网络与客户进行有效的联系。 3. 客户供应商质量管理程序和文件可通过网站获取。 4. 客户供应商质量管理程序和体系文件可通过电子采购系统获取。 5. 客户认可清单、工作用表、程序文件等也可通过主管SQE获取。
3. 3C认证要求 供应商必须联系CQC进行CCC认证工作并确保所有相关零件满足CCC要求。 所有相关可销售零件必须带有经授权的CCC标志。 在客户的数模或零件图纸上将包含“零件必须满足CCC”的要求。 零件的CCC证书在PPAP之前必须发给客户工程，或在达到S状态时也发给相应的SQE（必须包含邓氏信息）。
4. “三包”要求 1. 涉及“三包”的零件供应商必须确保的快速响应 收到客户通知（电话或书面）的国产供应商在24小时/进供应商在48小时内 -配合客户 SQE建立紧急电话会议机制 -在厂内排查潜在原因及采取短期遏制措施 -客户会再收到失效件24小时内寄出 2. 供应商收到失效件24小时内必须确认短期遏制措施有效性 3. 若为一级供应商本身原因，则5个工作日内必须完成根本原因及长期措施的分析和反馈 4. 若为二、三级供应商问题，则供应商必须24小时内反馈分析计划（含邮寄节点），10个工作日内完成根本原因及长期措施的分析和反馈 5. 若有必要，供应商须支持客户实施紧急空运并到失效现场进行问题分析 6. 客户有权对上述响应要求进行调整并通知供应商，供应商应当严格执行调整后的响应要求以保证零件的快速响应
5. 质量策划要求 1. APQP：供应商必须使用与客户APQP项目计划以及客户相关程序相一致的产品质量先期策划流程，以100%满足产品规范的零件来确保生产准备就绪 2. 顾客使用特性的验证：顾客使用特性：（例如：配合、形状、功能、匹配面等）应该包括在PFMEA，过程控制计划，分层审核和防错中。附加项目的检查应该在APQP过程中详细说明。这些特性应该100%加以验证 3. 特定零件和过程供应商质量管理SOR 4. 适用时，供应商必须满足所有客户特定零件和过程供应商质量管理SOR的要求。只有满足这些要求，才可能获得PPAP的完全批准。任何与特定零件质量和过程SOR的永久偏差必须获得客户供应商质量管理与开发总监的批准
6. 员工培训 1. 培训计划必须强调对新进员工和转岗员工的培训，培训状态应该在制造区域展示出来。明确各岗位的上岗要求以及上岗所需要的培训时间。 2. 对每个员工按其工作岗位要求和发展计划制定培训计划并有效实施。 3. 标准化的有效培训。 4. 对所有员工建立技能矩阵并持续更新。
7. 防错 供应商应该执行防错策略以确保所有提供给客户产品的材料，过程和标签处于受控状态。 供应商应该运用防错技术以确保产生缺陷之前及时发现并纠正错误（例如：采用“不可制造”的防错技术）。 供应商的防错必须达到一定的水平，以防止缺陷零件发送到客户。
8. 可追溯性 可追溯性计划应该根据不同地区的要求来开发。可追溯性计划可以包括制造日期编码和批号控制。可追溯性项目应该在APQP过程中确定。 所有零件当图纸上有二维码要求是必须遵守客户“用于零件识别、验证和追溯的条形码内容、格式和标签要求”来使用“条形码内容、格式确认表”，以满足PPAP批准要求。
9. 检具要求 1. 除非SQE批准此项偏差，供应商应根据零件的装车位置来制造检具。 2. SQE或合适的顾客检具认可小组应在检具制造开始之前(与SQE联系所在地区要求)对所有检具设计进行认可。检具设计应该包括认可的GD&T基准方案以及检具必须具备评价零件尺寸的能力。 3. 针对主机厂或排序供应商/分总成供应商需要安装一些对最终整车匹配规范有影响的分总成（例如：内饰板，延伸板， 格栅，手套箱门等）的开口配合处，供应商应设计制造手持式检具。 4. 供应商应该具备检测整个总成的能力。分供方也应该具备检测分零件的能力。任何检具应该能够检测与其他零件相匹配的尺寸。 5. 使用适当的功能检测和最终检测以确保产品在实际的车辆状态下符合设计要求。 6. 供应商应该确保及时完成检具来满足项目的主节点要求（例如：首模零件、GP-11、PPQP/PPO造车、功能评估,和PPAP）。供应商应该至少使用CMM(三坐标测量机)测量支架，检测样件工装和生产工装制造的首件。 7. 检具必须按客户的要求完成，并按规定的时间节点，由客户的检具工程师进行检具概念认可、设计认可和制造认可。 8. 检具供应商选择必须参照客户检具集中采购策略执行定点工作。若零件供应商推荐不在客户认可的集中采购供应商清单上的新检具供应商，必须提交客户检具小组评估认可。
10. 质量控制要求 1. 遏制：所有不合格和可疑材料必须被控制。必须清楚地定义其方法。应该执行目视控制。所有不合格材料必须被隔离和标识。首件交样开始，GP-12应该被执行。按照客户的要求，附加的遏制措施可能被要求执行。当问题发生，供应商要立即采取有效的遏制措施，并完全遵守GP-5的要求否则可能导致受控发运。 2. 质量表现：每一家供应商的高级管理层应该承诺保持质量的持续改进。EP（电子采购系统）和GQTS（全球质量跟踪系统）监控供应商的PPM,、PR&Rs、一级/二级受控发运、主机厂停线记录、IATF16949 / ISO14001 / OHSAS18001的认证等数据或信息。供应商应通过EP和GQTS在线监控其质量表现。 3. 生产质量： 所有供应商应具备有效的制造程序（例如QSB）以确保无缺陷的零件连续地运送到客户生产线上。 4. 产品改进过程(CPIP)：供应商应该积极参与解决客户的CPIP系统识别的问题。供应商应该按要求提供适当的纠正措施及项目状态更新。 5. APQP过程中任何可能影响项目进度或产品质量的问题，都必须在问题清单中记录，及时通知SQE，并积极跟踪解决。 6. 在项目开发初期、客户生产启动前等项目过程中，客户将对供应商进行风险评估，并对高风险的供应商采取额外的控制措施（如专门的质量阀会议） 7. 早期生产遏制：供应商根据客户要求执行《GP-12早期生产遏制工作规程》相关规定。
11. 产能计划和制造系统要求 1. 正常生产和顾客满负荷条件下，供应商的设计和安装产能需满足每生产日合同产能。
2. 供应商须符合GP9流程的所有要求 3. 要求供应商按节拍生产，验证系统产能分析的正确性，说明其满足客户合同要求的能力。 4. 供应商需书面确认其所有分供方能满足所有质量和合同要求，满足一级供应商零件制造或VAA/排序的要求 5. 按节拍生产分为两种类型：顾客监控和供应商监控，SQE应在APQP早期通知供应商实施的类型。
6. 按节拍生产的运行日期应在APQP早期由供应商和SQE共同确定。如日期发生改变，供应商应至少提前2周通知SQE。 7. 在按节拍生产运行期间，供应商实际制造过程应得到评估，以确认其有能力符合：合同规定的质量、产能要求，以及模拟运行时填写的附件B和C。
12. 高级问题解决工具要求 供应商应证明其具备运用高级问题解决技术（例如 Red X 系统）来解决复杂问题能力。
13. 生产要求支持 1. 在样车生产和试生产阶段的现场支持：根据SQ或客户工厂的要求，在整个样车生产和试生产阶段，供应商应该提供现场支持。 2. 供应商与客户生产各班保持联系：供应商应该指派明确的代表来支持客户工厂的每一班生产。供应商指派的代表应至少负责以下方面： 3. 立即对缺陷零件采取遏制措施以确保缺陷零件不会发送到客户工厂 4. 认可客户工厂/SQE关于返工和筛选的要求 5. 协调提供返工和筛选零件所需的必要资源 6. 提供分总成/零件用于由相关质量问题所引起的返修 7. 提供正在运往客户工厂途中，有关缺陷零件的明确信息（如何识别缺陷，处置方针） 8. 协调合格零件的特殊运输
14. 全球项目中对新建、扩建厂房供应商的要求 1. 提交书面的建厂（扩建）、质量体系认证、通过客户 PSA评审（PPAP前）的计划，包括但不限于下面的内容： 是否在国内找合资/合作伙伴，如果是，合资/合作方的公司全称，工厂选址和公司注册成立的最后期限（仅适用于新建厂供应商）、购买/获得土地和厂房完工的最后期限 人员招聘和培训、客户配套供应商需提供国内及申报海外业务的兄弟公司的近期质量表现记录。 2. 海外母公司/总部对国内工厂的详细支持计划（包括人员和时间）。对于有设计职能的供应商，需提供国内项目的工程支持计划及总成级产品认可的计划。 3. 根据全球采购原则，供应商不同生产基地的原材料、设备、工艺和分供方应保持全球一致，如果不同，必须识别中国与海外公司在原材料/工装/设备等方面存在的制造工艺差异。提供针对自产或委外加工产品或过程的相应控制措施，并得到客户 SQE批准，以确保所生产的产品符合全球质量标准。 4. 供应商必须签署客户 SQE要求的相关产品设计、制造和质量控制承诺书。 5. 如果供应商没有按时提交上述计划和承诺，客户 SQE将拒绝推荐该供应商，并且在发出报告后，不再接受事后补交。
15. 海外设计、国内生产供应商的特殊附件要求 1. 供应商APQP项目小组必须包括海外设计人员和国内生产基地人员，国内生产基地必须设立与客户业务相关的联络窗口，由国内生产基地APQP项目经理协调整体项目，跟踪海外设计进度，输入客户产品的特殊要求，同时负责国内厂房、设备、生产准备。定期与客户召开项目会议，跟踪APQP进度。 2. 供应商海外产品设计工程师必须现场参与客户PVV/NS/S阶段的生产装车，及时帮助开展文体分析以快速解决零件发生的问题，并根据客户装车情况进行必要的设计更改。 3. 在国内供应商处进行产品试生产和PPAP时，供应商还未产品设计工程师和工艺工程师必须在国内生产基地跟踪生产状况，及时根据现场情况进行必要的设计、工艺更改。 4. 国内生产基地必须具备基本人力资源和能力，为解决零件在整车上的匹配问题，进行必要的外形尺寸修改和相应的工装更改。
16. 返修 1. 一级供应商必须有独立的返修流程。 2. 一级供应商必须有独立的返修区域；返修区域零件状态需有明确标识；返修工作必须按照经过审批的返修作业指导书执行；返修作业指导书需经过供应商的技术部、质量部、制造部的共同确认。 3. 对于高风险零件的返修（安全件/功能件/大批量返修），无论该零件来自于一级供应商或下级供应商，一级供应商必须递交“供应商返修零件申请单”，经客户相关PE/SQE/VQ共同确认后，返修方可进行。供应商现场应有返修零件清单，包含经客户批准的返修零件号、返修范围、数量、批准时间等，供现场审核。 4. 客户一级供应商负责下级供应商的返修工作，因下级供应商返修造成客户客户的损失，由一级供应商承担。一级和二级供应商之间建立返修的前馈和后馈机制，共同规避返修风险。 5. 如缺陷零件需要由第三方进行筛选或返修，筛选或返修的相关费用由供应商承担。 6. 与缺陷件及返修件相关的测试费用由供应商承担。 7. 针对供应商返修过程，客户相关部门或指定第三方，不定期对供应商返修流程以及实际实施情况进行审核。审核中如发现重大问题，进入GP-5流程，相关审核费用由供应商支付。
17. 存档 1. 按IATF16949顾客特殊要求，PPAP、APQP记录、工装记录等，应保存至产品现行生产和服务期再加一个日历年，除非客户书面同意放弃。 2. 供应商提交的PPAP文件一律在客户 EP系统中直接归档 3. 存档文件： 供应商提交的按节拍生产相关文件由供应商质量管理与开发科保存，保存期为提交之日起2年
18. 二级供应商体系开发 按IATF16949要求，供应商应对二级供应商按照ISO9001进行质量体系开发工作。 对二级供应商的零件应进行APQP和PPAP、GP9、GP12等活动。 对模块化供货或系统供货的供应商，要求其对适用的二级供应商根据APQP及客户相关要求进行产品质量的先期策划。
19. 特殊工艺 1. 热处理、电镀、油漆过程必须分别满足AIAG发布的CQI-9、CQI-11、CQI-12要求及客户的特殊要求。 2. 焊接和钎焊加工必须分别满足AIAG发布的CQI-15和CQI-17要求。 3. 零部件供应商需在EP系统中及时查询当前最新版本的客户客户各类认可清单（如工装模具、油漆、电镀、热处理、实验室等）并选择认可清单中的供应商
20. 样件提交 MC、OTS、Prototype等样件的提交，需按客户有关规定严格执行（如保证书、零件偏差标注、试验记录、全尺寸报告、能力分析、工装要求等）
21. 试验 试验项目必须获得GP10认可，如需委托第三方进行试验，此第三方实验室必须通过ISO17025认可以及客户的GP10认可。 对已经获得PPAP批准的零件，客户保留不定期入库抽检的权利。试验零件由供应商提供，抽样方式由客户决定。如试验结果不满足工程规范要求，则试验的相关费用由供应商支付。
22. 工装要求 1. 根据客户采购部的零部件工装模具开发计划，零部件供应商原则上应按客户认可的工装模具供应商清单选择。
2. 零件供应商另选不在认可清单上的工装模具厂，或者选择工装模具自制，必须得到客户专业的工装模具供应商质量管理工程师认可。 3. 零件供应商对工装模具的报价可参见附件《工装模具操作规范及支付》。 4. 二级及更下级零件工装模具资源的使用也应遵循客户工装模具管理规定。由一级零件供应商提出工装模具供应商审核申请,且只有在得到客户专业工装模具工程师认可后才能使用。在使用该工装模具资源后,一级零件供应商将负责二级及更下级零件的工装模具质量管理,一旦出现质量或进度问题，客户将直接向一级零件供应商发客户满意PRR 5. 有关注塑、冲压、压铸模具的相关技术和管理要求可参见附件《供应商注塑模具技术规范》、《供应商冲压模具技术规范》、《供应商压铸模具技术规范》。
23. 流程图 流程图与生产过程一致，应包括接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运等所有过程。流程图与PFMEA、控制计划相对应。控制计划应完善、有效。
24. 项目启动 在项目开发初期、客户生产启动前等项目过程中，客户将对供应商进行风险评估，并对高风险的供应商采取额外的控制措施（如专门的质量阀会议）。 在客户生产启动前，客户要求各相关供应商参加客户召集的生产启动会议。
25. 质量符合性 1. 由供应商负责3C零部件和材料的定期检验（如有必要，可在控制计划中体现该要求），并向主管该产品的客户 SQE提交产品合格的检测报告、记录或第三方的验证材料，SQE负责确认文件的有效性。 2. 3C关键零部件和材料质量符合性定期确认至少每年进行一次。 3. 相关报告和记录由供应商负责保存，并要求具备可追溯性。
26. PPAP要求 1. PPAP适用于生产件、服务件、生产材料或散装材料。对散装材料，除客户相关方特别要求，一般不要求PPAP
2. 供应商必须满足AIAG PAPP的有关要求（包括IATF16949“客户汽车公司的特殊要求”中相关部分） 3. 在下列情况下，供应商必须获得客户供应商质量管理开发科的完全生产批准：一种新的零件或产品、对以前提交零件不符合的纠正、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变、AIAG PPAP1.3“顾客通知和提交要求”中要求的情况、AIAG PPAP1.3“顾客通知和提交要求”中，要求供应商通知顾客的情形时，SQE要求进行PPAP的。 4. 用于PPAP的产品必须是取自供应商现场正式的生产过程1~8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的产品，特殊情况需获得SQE的同意 5. PPAP必须在生产现场使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。对于来自每个生产过程的零件，如：一个以上装配线和/或工作站、一模多腔模具的每一模腔、成型模、工装或模型，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验 6. 供应商必须满足设计记录、规范的所有要求 7. 零件材料构成报告：对于整车项目，凡是供给客户零件的所有材料必须符合客户标准，同时供应商必须在IMDS系统中通过MDS进行材料申报（如涉及到材料不进行变更的老项目，需得到客户 SQE认可），以获得客户 PPAP的完全批准。 8. 供应商必须按照PPAP检查清单规定的内容，提交相应文件和记录。 9. PPAP零件批准状态需明确。 10. 所有PPAP临时批准零件的供应商应当填写临时批准书。 11. 供应商在PPAP前若未通过PSA，客户参考《受控发运擦做规程》的操作，制定第三方对供应商实施发运前100%检查，费用由供应商承担，且PPAP批准状态只能为临时批准。直至PSA通过后，PPAP才能完全批准且第三方退出。
27. GP12 应用范围：适用于所有新零件或工程更改新零件，或存在重大风险的供应商。
目的：供应商有效识别零部件的质量风险，找出根本原因并给予解决，从而避免以后大批量缺陷的发生。 进入： 1. 对新零件或工程更改新零件，从交样开始，供应商开始执行GP-12。 2. 认为有重大风险（如易地生产、分供方改变、过程失控等）时，要求供应商对相关零件执行GP-12。 3. 若发布GP-4生产件批准状况通知书，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通知书中对GP-12的相关选项进行选择。若在EP系统中操作，在APQP创建时对GP-12的相关选项进行选择。 4. 遏制时间： 对新零件或工程更改新零件，供应商质量管理工程师按GP-12的要求与供应商确定早期生产遏制时间，至少客户 SORP/PTR成功后一个月供应商才可以申请退出。 对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定遏制时间。 供应商按早期生产遏制程序(GP-12)要求，对试生产进行控制。 确定GP12的负责人； 制定GP-12控制计划，包括：功能检测、防错措施、附加检验项目等； 对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施； 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法； 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。 供应商在执行早期生产遏制时按GP-12的要求，贴上由管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2 ~ 5 CM）标贴，并黏贴于产品上或发运标签旁。 5. 退出原则： 如GP-12期间在客户现场无质量问题发生。或在客户现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。 供应商现场的过程稳定受控，产品质量和过程能力满足客户要求。 6. 当供应商满足GP-12的遏制时间和退出要求时，由供应商提出退出申请，客户 SQE进行确认。 7. 供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁不再增贴绿色圆形标贴。
28. 投产 1. 供应商有责任管理按节拍生产模拟和正式运行所生产的产品，这些库存必须被适当地包装和存储至授权发运。 2. 对分供方的要求： 一级供应商应负责其分供方的可靠性。 在GP-9运行前，供应商以书面形式向SQE提交分供方的每日合同产能确认以及实际的质量、产能、发运表现 推荐供应商使用本程序进行分供方产能的研究 供应商监控按节拍生产： 供应商应确保遵守本程序 供应商应由该产品项目经理或其指派人员现场监控整个生产 3. 在生产完毕后的24小时内，供应商必须填写正式的附件，系统表，并提交SQE。（对未进入EP系统的项目，供应商的高层管理人员必须在A表上签字并盖公司章；若通过EP系统运行的项目，则需要供应商高层管理人员签字后提交EP系统即可） 4. 在完成按节拍生产研究以及工作表（附件B、C系列）评审后，将产生运行结论。 -通过。所有按节拍生产要求得到满足。过程控制计划审核（附件B）和产能分析（附件C系列）通过，分供方能力得到书面确认，所生产产品符合客户要求。 -分阶段通过。供应商符合已批准的阶段性加速计划以达到合同产能。 -顾客原因失败。供应商符合“通过”或“分阶段通过”的要求，但客户 LCR超过了合同产能，供应商无法满足。 -因PPAP待定。所有和产能相关的要求都得到符合，但其“通过”因：PPAP临时批准或SQE/供应商判断仍存在PPAP未关闭问题可能影响系统产能，而待定。当PPAP问题得到整改或确认其对产能没有影响后，可以将结论改为：通过。 -失败。过程控制计划审核（附件B）和产能分析（附件C系列）有严重不符合需进行重大整改，或无法提供分供方能力的书面确认。 过程。
29. PTR规定 1. 所有的断点新零件在被供应商作为正常零件供给客户之前，均必须已成功地通过PTR的实施。 2. 供应商提供的PTR零件必须是合格的、可用于客户正常可销售车生产的零件。 3. 供应商必须支持在新零件断点前向客户提供PTR零件。 4. 供应商有责任对客户分供方零件状态更改实施PTR。如果PTR失败，供应商必须在第一时间通知SQE工程师，以便采取后续措施。
30. 断点规定 1. 供应商必须在8个工作小时内回复客户网上发出的工程断点查询通知，并认真填写相关内容，提供正确的信息以作为客户实施断点的依据。
2. 供应商由于任何原因而不能根据零件预测持续供应零件, 应至少于零件短缺前四个星期, 依据“短缺零件报警流程” 向客户物流分部物料计划跟踪工程师（F/U）以书面形式报警。 3. 客户物流分部是客户唯一确定零件批量供货断点时间的部门。 4. 供应商在收到客户物流分部的工程断点信息后，必须严格控制旧零件库存，并做好新零件的供货准备工作。 5. 供应商根据客户工程/质量部门要求而变更零件状态，如不能确定是否会引起零件号变化的, 必须向客户物流分部提前告知可能产生的影响。 6. 对客户断点控制支持与否是对供应商供货质量考核的一个重要因素。
31. 变更管理 1. 本要求适用于所有PPAP批准后，零部件生产供应地点发生转移的供应商 2. 供应商负责确保在零部件发生易地生产时，产品质量、产能、过程、包装、供货等满足客户的要求。 3. 供应商零件发生易地生产时，要重新进行PPAP、GP9和GP12。适用时（如供应商易地生产后生产体系、控制体系、人员等发生重大变化，或其他SQE认为有较大潜在风险时），由SQE/SDE对供应商新的生产场所进行质量体系的确认和检查。 4. 供应商的生产供应地点计划发生转移时，需在第一时间（规划初期，最迟不得晚于易地生产实施前6个月。）书面向Buyer提出申请，并明确以下信息： -易地生产过程中的供应商指定负责人和相应的组织机构 -影响的零件（零件名、零件号，车型） -原地点和转移地点 -相应的时间计划（包括厂房和辅助设施建设，计划的设备安装、调试和试生产日期、PPAP和GP9、PTR日期，人员招聘和培训计划）等信息。 -易地生产过程中的新旧生产地的零部件生产计划，库存计划和物流保证（与PC&L供应链协调工程师确认）、产能计划。 -新生产场所的IATF16949的认证计划。 -其他有关信息。 5. 召集SQE、PE、PC&L工程师召开协调会议，将供应商易地生产的计划及时通报相关各方并进行风险评估。 6. 供应商易地生产需经客户书面同意后方可实施。 7. 易地生产实施过程中出现的问题，供应商应及时与Buyer、SQE、PE及PC&L供应链协调工程师沟通、解决，并在客户问题清单中记录，明确措施、责任人和计划日期。 8. 供应商需在易地生产后一年内完成新生产场所的IATF16949认证。 9. 在PPAP完全批准前，供应商定期向Buyer和SQE汇报（至少每月一次）易地生产过程中的工作状态，并及时更新时间进度计划表和问题清单。 10. 供应商易地生产后由新基地生产的零件，在SQE按PPAP程序完成生产件批准之前，不得向客户发运（除非有PAA特别许可）。
32. 纠正措施和问题解决 1. 对零件在售后发生的质量问题，客户将以PR&R形式反馈给供应商，供应商海外设计人员应及时分析根本原因，拿出解决方案 2. 纠正措施，因质量和/或产能不符合导致的按节拍生产失败，必须在按节拍生产完成后2日内将纠正措施提交SQE并得到批准。 3. 纠正措施实施后，SQE决定验证方法：实施效果现场确认或重新进行按节拍生产。根据验证结果，修改结论。 4. 国产件在客户系统中发布，进口件PR&R在全球系统中发布。供应商必须要有专人回复PR&R。 5. SQE、SDE or TM发出PR&R(包括:问题描述和问题反馈) 给供应商 。 6. 发布类型：质量PR&R、顾客满意PR&R、间接PR&R等。 7. 国产零件供应商应在接到通知后一个工作日内递交如何处理此问题的初步答复，并在 15 天内提交最终答复。 8. CKD件供应商应在接到通知后2个工作日内递交如何处理此问题的初步答复，并在15天内提供最终答复。 9. 初步答复要求：包括初步的问题分析，遏制措施、方法和断点。 10. 最终答复要求：包括问题的根本原因、长期纠正措施、长期断点日期并附上更改的FMEA、控制计划等文件。 11. 关闭PR&R的要求： -整改措施和现场验证有效， -供应商提交相关的检验、试验记录， -供应商提交相关的流程图、DFMEA、PFMEA、控制计划、防错措施等。 -如果确认质量问题不是供应商责任，供应商可以申请撤消PR&R。
33. 受控发运 1. 根据供应商的以往质量表现，对于高风险零件或高风险的供应商，客户可以指定第三方，对供应商供货的产品进行100％检验，或/和对供应商的质量体系进行审查（包括供货初期和批量供货期间）。 2. 对产品审核，如果100％检验结果所有产品检验合格，由客户支付相关费用; 如果检验发现不合格品，则所有相关费用由供应商支付。 3. 对体系审核，如果对供应商的质量体系审核未发现重大不合格或其他重大问题，审核费用由客户支付。如果审核发现供应商存在重大不合格或其他重大问题（如擅自更改原材料，擅自更改分供方，擅自对过程、工艺作出重大更改等），则相关审核费用由供应商支付。 4. 供应商必须按APQP要求进行阶段评审和可行性承诺，完成规定的17项任务以及客户要求的其他任务。问题清单和项目进度表应保持动态更新，与项目状态一致。 5. 飞行检查：为确保产品的一致性，客户SQE有权利在不事先通知供应商的情况下，对供应商进行产品和过程突击审核，审核结果视严重程度按GP-5进行操作。 6. 在生产启动阶段（包括pre-launch/launch），根据供应商产品前期开发情况和以往供货表现，对于高风险零件或高风险的供应商，客户可以指定第三方，在供应商处、生产启动仓库（launch warehouse）、或第三方处，对供应商供货的产品进行100％检验。如果所有产品检验合格，由客户支付相关费用; 如果检验发现不合格品，则所有相关费用由供应商支付。 7. 停止新业务： 客户根据供应商的受控发运、顾客满意PRR、ISO/TS 16949证书的时效性及承诺书的履行等表现决定是否停止其新业务。
34. 合格/不合格物料的区分 1. 有不合格物料的处理流程，员工理解如何处理不合格/可以物料并遵守 2. 合格物料的对方、存储和标识符和要求 3. 不合格品/可疑品被清晰地标识和/或有效的隔离（如红/黄/绿颜色标识的有效使用） 4. 有发布的遏制流程来确保建立有效的遏制断点。有相关的遏制行动和记过记录 5. 按照产品的追溯要求建立了追溯方法，对返工件也有相应追溯（如需）
35. 分层审核 1. 有分层审核流程并有效实施，确认过程控制的符合性，识别持续改进的机会，建立与员工间言传身教的互动
2. 管理层负责分层审核的实施，每一级管理层都应参加分层审核 3. 分层审核有效实施并有完整记录 4. 审核发现的所有不符合项的整改必须被有效跟踪
36. PFMEAs 1. 运用最新版PFMEA对所有生产过程进行风险分析。PFMEA必须由包括制造团队成员在内的多功能团队联合完成。基于严重度、发生频次和探测度建立风险评估和识别方法（不能优先使用RPN值），并用于PFMEA持续改进
2. 在PFMEA中正确识别所有可能失效模式（如用错零件、混料、异物控制等），PFMEA文件的描述正确
37. PFMEAs-风险降低和年度回顾 1. 定期开展风险降低持续改进活动来避免缺陷流出工序 2. 对优先改进项的行动方案应包括：建议措施，责任人，相关时间计划 3. 定期在生产现场进行逆向PFMEA检查以识别新的潜在失效模式
38. 临时代替/偏差管理 1. 工厂应识别可临时替代或偏差接受的装置。对所有批准的临时替代/偏差接受方案，要进行风险评估并建立完整的作业指导书
2. 定期回顾已实施的临时替代/偏差管理活动来寻求降低或消除再次实施的可能性
39. 防错验证 1. 每班开机前对所有的防错装置进行功能（失效或模拟失效）检查，以确认防错功能有效，如失效按过程控制计划的反应计划实施 2. 防错样件要有清晰标识，要保留防错验证的记录。防错失效的行动计划应标准化并易于理解 3. 做好防错样件管理与校准（如需）
40. 量具校准及测量系统分析 受控管理测量装置，定期进行测量系统分析（如R&R，偏移，线性，稳定性等）、测量装置检定/校验
41. 快速响应 1. 符和快速响应的最低要求 2. 工厂管理层应确保问题被定期的跟踪。工厂管理层积极参与每日会议并跟踪审核相关文件（如快反看板、问题解决报告、PFMEA、控制计划，标准化作业文件，分层审核等） 3. 明确定义问题关闭的退出条件和时间计划 4. 纠正措施横向展开和经验教训总结
42. 团队合作解决问题 1. 在组织的各个层级有完善的、标准化的问题解决流程 2. 有明确定义的问题解决启动标准 3. 有效的实施问题定义，根本原因分析和解决对策 4. 团队合作有效解决问题，组长有效跟踪和推动问题解决
43. 质量关注点检查 1. 每班对关键特性的高风险项目进行质量关注检查 2. 来源与客户反馈和问题解决的高风险项目都应在质量关注点检查或其他适用的检查清单中体现，并每班检查
44. 标准化操作 对所有操作按企业标准格式建立符和安全、质量和节拍要求的作业指导书。工作场地的管控应符和要求，如5S。必须详细描述操作的具体步骤、方法和要求，以确保所有操作工的每一次操作都执行相同的动作
45. 变更管理 1. 工厂内与设计、人、机、料、法、环相关的过程变更都被充分验证 2. 对来源与客户和内部的变更，工厂遵循文件化的变更管理流程并同步更新PFMEA（如需） 3. 变更（产品设计变更、工艺变更、分供方工艺变更）实施前通过多功能小组会议形式充分的讨论和交流并协调PTR实施
46. 质量门（验证岗位/终检/CARE/GP12） 1. 所有产品在发运前必须进行终检或GP12检查。可以是100%的检验、抽检或基于风险的评审
2. 验证岗位（终检/CARE/GP12）的所有检查项目必须是之前的过程中检查过的。质量检查应纳入标准化操作要求。可以组合使用指点/划线、触摸、听、计数等检查方法 3. 出现如新项目投产、临时替代、重大变更、长时间停机后恢复生产、客户反馈，应该为连续的产品或质量检查
47. 变更管理-生产试运行 1. 基于风险确定合理的PTR数量。在各个层级做好变更内容的交流和沟通
2. 有效的管控、存储和清晰标识PPAP批准前后的零件和PTR零件
48. 按灯系统 1. 在所有产品区域建立有效的暗灯系统来支持团队成员进行异常报警和相关信息交流
2. 所有操作区域按要求使用按灯系统，并达到预期的效果
49. 报警和升级 合理地不合格品报警和升级流程。按报警和升级流程进行报警
50. 感官检验（目视/触摸/听等） 统一的产品感官检验标准，适用于工厂内有多条生产线生产同样的产品甚至在全球有不同工厂做同样产品时
51. 感官检验标准-沟通和理解 1. 感官检验标准作为标准化操作的一部分清晰的传递给了相关团队成员。团队成员清晰有效的理解感官检验标准 2. 感官检验标准用于定义“合格与不合格”，必须满足客户要求
52. 过程控制管理 过程控制管理-PFMEA/过程控制计划/作业指导书 1. PFMEA、控制计划、标准化操作文件定义充分，层层间有效传递 2. 定义的关键控制点在对应的工位上和标准化操作文件中有标识
53. 按过程控制计划要求实施 1. 按过程控制计划要求（频次和样本数）实施过程控制并按要求保留相关的记录（如控制图、检查记录单等）。有反应计划并在发现不符合时按反应计划有效实施 2. 过程控制频次和样本数基于严重度和发生频次确定。过程控制中检验/测试频次的设定需满足检验/测试结果出来前产品不能被发运到客户处 3. 定期评审过程控制频次和样本数。特定过程控制要求应被满足并保留审核记录，对偏差项实施改进
54. 过程能力研究 对高风险/有重大影响的过程/设备（如KCDS最低要求）进行过程能力分析以识别过程能力并确定改善方向。对不符合要求的过程实施整改并保留记录。监控过程稳定性并用于过程能力验证
55. 返工返修/拆解 1. 在线/离线返修都必须按批准的标准化操作要求是实施 2. 返修返工或拆解回用物料至少有一个额外的独立确认过程（第2人或设备） 3. 返工后物料至少返回去取出工位以确保执行控制计划中的所有检查和实验项目
56. 前馈后馈 1. 在质量门和制造班组长及产品管理团队间有快速的前馈后馈信息传递
2. 在生产工位发布质量警示防止问题继续发出或流出，质量警示卡可以作为临时作业指导书使用到问题关闭后相关的作业指导书跟新完成
57. 异物管理 产品被有效防护防止异物进入
58. 维护保养 1. 设备工程师、生产线和设备维护保养人员的共同参与才能实现卓越可靠的设备维护保养（TPM）
2. 识别关键维修备件，做好维修备件的定义、安全库存和有效管理 3. 维护保养计划必须覆盖所有设备和工装，做好预防性的维护保养，根据实际情况建立并实施预见性和维护保养
59. 先进先出/物料搬运过程 1. 有工厂级的先进先出和物料搬运过程管理规定并应用于所有工位。有良好的目视化管理应用
2. 在制品存储用包装，料架，料框能有效防护物料不受损伤
60. 认可的发运包装 量产品和所有的可销售物料发运时应按客户批准的形式包装并正确的标识
61. 分供方管理 1. 制定分供方管控指标并跟踪其表现
2. 分供方年度评审并跟踪关闭审核发现的问题 3. 新业务定点与分供方的质量表现相关联
62. 安全 1. 组织应关注安全，营造安全的工作环境 2. 在所有工位明确安全规定，包括PPE（个人防护装备） 3. 有降低安全风险和沟通/解决安全问题的系统。跟踪、回顾并解决安全事故和安全风险问题 喂，喂…到底啦，快醒醒！
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